La planta piloto de Leverkusen de Covestro impulsa los elastómeros de poliuretano hacia la economía circular

Del éxito en laboratorio a acero y tuberías en Leverkusen

Cuando Covestro (Covestro AG, fabricante alemán de materiales poliméricos de alta tecnología con sede en Leverkusen) puso en marcha su nueva planta piloto de reciclaje de elastómeros el 16 de septiembre de 2026, no se trataba solo de iniciar otro banco de pruebas. Se trataba de llevar una ruta química probada en laboratorio para elastómeros de poliuretano a escala piloto dentro de un edificio de cinco plantas en Chempark Leverkusen.

El proyecto, descrito sistemáticamente como una inversión de varios millones de euros, se centra primero en Vulkollan (Covestro’s marca de elastómero de poliuretano de alto rendimiento utilizado en aplicaciones dinámicas y de carga exigentes). Covestro ha dedicado aproximadamente dos años a desarrollar la química de reciclaje de Vulkollan más allá de la prueba de concepto en laboratorio y, tras el anuncio de inversión de diciembre de 2024, ha pasado ahora a ensayos técnicos a escala de 100 kilogramos por lote.

Por qué Vulkollan es el punto de partida

Vulkollan está lejos de ser un compuesto de nicho. Aparece bajo carretillas elevadoras como ruedas, bajo vagones de tren como elementos amortiguadores, en automóviles como topes de compresión y soportes de amortiguación, y en líneas industriales como piezas de control de vibraciones. Esa combinación de alto rendimiento mecánico y servicio pesado ha convertido a Vulkollan en un elemento esencial, pero también en un desafío.

Una vez curados, los elastómeros de poliuretano resisten el reprocesamiento. Las opciones convencionales han sido el reciclaje mecánico por reducción de tamaño o el vertedero y recuperación energética, todo ello con pérdida de propiedades o altas emisiones. El proceso de Covestro sigue una dirección distinta: despolimeriza químicamente Vulkollan seleccionado al final de su vida útil en bloques químicos purificados que pueden reincorporarse a las rutas de producción.

En condiciones definidas de proceso y materia prima, la empresa informa de que se puede recuperar más del 90 % del material de entrada en masa, con una reducción de la huella de carbono de hasta dos tercios frente al material virgen de origen fósil. Este rendimiento se ha reflejado tanto en los comunicados de Covestro como en la cobertura independiente del sector, y los informes locales cuantifican el beneficio en gases de efecto invernadero en aproximadamente un 66 % menos de emisiones que la ruta convencional de materia prima.

Dentro de la planta piloto: qué cambia para los transformadores

La planta piloto de Leverkusen es una de las primeras de su clase en el mundo para esta familia de elastómeros. Deliberadamente todavía no es una unidad comercial; el responsable del negocio de elastómeros de Covestro, Thomas Braig (director de la entidad de negocio de elastómeros en Covestro), describe la operación como preindustrial y subraya que funciona muy por debajo de las toneladas industriales.

Sin embargo, para los transformadores y convertidores que trabajan con elastómeros de poliuretano ya surgen varias implicaciones prácticas:

• Cambio en el modelo de materia prima: en lugar de pedir únicamente prepolímeros vírgenes y agentes de curado, los transformadores podrían recibir en el futuro materiales que contengan una proporción equilibrada en masa de Vulkollan reciclado procedente de ruedas, topes y amortiguadores usados.

• Presión de diseño para reciclaje: si el reciclaje químico se demuestra técnica y económicamente viable, los clientes de elastómeros se verán impulsados a especificar grados y geometrías que encajen en la ventana de despolimerización y ofrezcan rendimientos de recuperación altos y predecibles.

• Expectativas de calidad: Covestro afirma explícitamente que los bloques recuperados permiten su reutilización sin pérdida detectable de calidad frente al material virgen, una afirmación importante en segmentos como ruedas industriales y amortiguadores ferroviarios donde el comportamiento a fatiga y fluidez es crítico.

• Apalancamiento de la contabilidad de carbono: la reducción de dos tercios en la huella de carbono reportada ofrece a los propietarios de marcas y a los OEM un argumento medible para los análisis de ciclo de vida, especialmente en automoción y equipos logísticos donde las emisiones de Alcance 3 están bajo escrutinio.

De la decisión de inversión al calendario de puesta en marcha

En diciembre de 2024, Covestro anunció su decisión de invertir en una planta piloto para el reciclaje de elastómeros en Leverkusen, especificando un período de construcción de un año hasta la finalización técnica y un gasto en el rango de «varios millones de euros». La instalación ha pasado ya del estado de «en construcción» a una planta piloto en funcionamiento, con hitos de puesta en marcha seguidos a lo largo de 2025 y la inauguración oficial en septiembre de 2026.

Este recorrido es relevante para ingenieros de planta y proveedores de tecnología: demuestra que trasladar una ruta de reciclaje químico para poliuretano reticulado, al menos a esta escala, supone un esfuerzo de ingeniería y permisos de varios años, no una simple adaptación rápida. Los constructores de líneas que suministran reactores, unidades de separación y sistemas de control a proyectos similares pueden considerar Leverkusen como un caso de referencia temprano para plazos y gestión de riesgos.

Construir una cadena de valor inversa tan grande como la química

Covestro insiste reiteradamente en que la química por sí sola no hará circulares a los elastómeros de poliuretano. La planta piloto va acompañada de un impulso para organizar sistemas de recogida y devolución de elastómeros al final de su vida útil.

Los socios que se están alineando incluyen:

• clientes que utilizan Vulkollan y elastómeros relacionados en ruedas, amortiguadores y topes,
• recicladores y empresas de gestión de residuos capaces de consolidar y preprocesar materiales,
• proveedores logísticos encargados de trasladar las piezas pesadas de elastómero de vuelta a Chempark u otros centros,
• recolectores locales y flujos municipales donde los residuos de elastómero industrial se cruzan con la infraestructura regional.

Estas colaboraciones buscan garantizar volúmenes suficientes de materiales al final de su vida útil con calidad constante, condición previa para cualquier operación de bucle cerrado económicamente viable. Para los compounders y fabricantes de Europa, esto apunta a futuras obligaciones contractuales y compartición de datos sobre volúmenes, vida útil de las piezas y flujos de scrap.

Más allá de Vulkollan: sistemas de colada y TPU en la cola

Aunque Vulkollan es el primer enfoque técnico, Covestro ha declarado que utilizará la misma instalación de Leverkusen para examinar determinados elastómeros de colada especiales y grados de poliuretano termoplástico (TPU), incluidas las familias de productos comercializadas bajo las denominaciones Desmodur y Desmopan.

Para los transformadores de TPU esto es relevante porque las rutas de reciclaje mecánico existentes ya capturan algo de scrap de producción y residuos postindustriales limpios. Una vía química probada a escala piloto abre la posibilidad de abordar corrientes de TPU mezcladas, contaminadas o muy envejecidas que hoy rara vez regresan a los circuitos de materiales.

La planta piloto se utilizará para:

• probar diferentes corrientes de residuos y geometrías al final de su vida útil,
• optimizar las condiciones de reacción y las etapas de separación,
• construir el paquete de datos necesario para una posible unidad a escala industrial.

Covestro ha indicado que se prevén al menos dos años de recopilación de datos y optimización del proceso antes de cualquier decisión sobre una planta de reciclaje mayor, lo que da a la industria una ventana para participar y definir especificaciones.

Señales estratégicas para la cadena de valor de elastómeros y caucho

Para el sector más amplio de plásticos y caucho, Leverkusen envía varias señales claras:

• Los elastómeros de poliuretano pasan de «no reciclables» a «recuperables químicamente» a escala piloto, eliminando una barrera de larga data para las narrativas de circularidad en torno a ruedas industriales, amortiguadores y soportes automotrices.
• Inversiones de decenas de millones de euros en una sola planta piloto subrayan que el reciclaje de elastómeros de alto rendimiento será intensivo en capital y selectivo; no todos los grados o formulaciones justificarán su propia línea de despolimerización.
• La ubicación del proyecto en Chempark Leverkusen, en un edificio piloto de varias plantas, consolida el papel de Alemania como banco de pruebas para tecnología de procesos circulares avanzados, incluso cuando crecen las preocupaciones sobre la base de costes del país para la producción química a gran escala.
• Para los OEM de automoción, ferrocarril y equipos de intralogística, el proyecto ofrece una vía concreta a corto plazo para reducir las huellas de carbono a nivel de componente sin sacrificar el rendimiento.

Qué deben vigilar los actores de la industria a continuación

Los transformadores, compounders y propietarios de marcas se enfrentan ahora a un conjunto práctico de preguntas:

• ¿Pueden suministrar suficientes piezas de elastómero al final de su vida útil trazables para que un bucle cerrado sea viable en su segmento?
• ¿Cómo evolucionarán las especificaciones de producto y el control de calidad a medida que los bloques recuperados entren en las formulaciones bajo enfoques de balance de masa?
• Y, quizás lo más importante, ¿funcionarán económicamente el reciclaje químico a escala industrial una vez que la planta piloto haya generado sus datos y sometido el concepto a pruebas de estrés con corrientes de residuos reales?

La planta piloto de Leverkusen de Covestro aún no responde a todas estas preguntas. Pero al procesar Vulkollan mediante reciclaje químico en ensayos técnicos de 100 kg, demostrando más del 90 % de recuperación de material y aproximadamente dos tercios de reducción de CO₂, e invitando abiertamente a socios a la cadena de valor inversa, ha convertido el reciclaje químico de elastómeros de poliuretano de una diapositiva en un deck de I+D en una realidad de acero e instrumentación contra la que el resto del sector puede ahora compararse.