L’usine pilote de Leverkusen de Covestro fait avancer les élastomères de polyuréthane vers l’économie circulaire

Du succès en laboratoire à l’acier et aux tuyauteries à Leverkusen

Lorsque Covestro (Covestro AG, fabricant allemand de matériaux polymères haute technologie dont le siège est à Leverkusen) a actionné l’interrupteur de sa nouvelle usine pilote de recyclage des élastomères le 16 septembre 2026, il ne s’agissait pas simplement de démarrer un autre banc d’essai. Il s’agissait de passer à l’échelle pilote, dans un bâtiment de cinq étages du Chempark Leverkusen, une voie chimique éprouvée en laboratoire pour les élastomères de polyuréthane.

Le projet, systématiquement présenté comme un investissement de plusieurs dizaines de millions d’euros, se concentre d’abord sur le Vulkollan (Covestro’s marque d’élastomère de polyuréthane haute performance utilisée dans des applications dynamiques et porteuses exigeantes). Covestro a consacré environ deux ans à faire progresser sa chimie de recyclage du Vulkollan au-delà de la preuve de concept en laboratoire et, après l’annonce d’investissement de décembre 2024, est passé aux essais techniques à l’échelle d’environ 100 kilogrammes par lot.

Pourquoi le Vulkollan est le point de départ

Le Vulkollan est loin d’être un composé de niche. On le retrouve sous les chariots élévateurs sous forme de roues, sous les wagons comme éléments tampons, dans les automobiles comme butées de suspension et supports d’amortisseurs, et dans les chaînes industrielles comme pièces de contrôle des vibrations. Ce mélange de performances mécaniques élevées et de service intensif en a fait un pilier — et un casse-tête.

Une fois durcis, les élastomères de polyuréthane résistent au retraitement. Les options classiques se limitaient au downcycling par réduction mécanique de taille ou à la mise en décharge et à la valorisation énergétique, toutes accompagnées de perte de propriétés ou d’émissions élevées. Le procédé de Covestro suit une autre direction : il dépolymérise chimiquement des Vulkollan en fin de vie sélectionnés en blocs de construction chimiques purifiés qui peuvent réintégrer les filières de production.

Dans des conditions définies de procédé et d’alimentation, l’entreprise annonce que plus de 90 % de la matière d’entrée en masse peut être récupérée, avec une réduction de l’empreinte carbone pouvant atteindre les deux tiers par rapport à la matière vierge d’origine fossile. Cette performance a été confirmée dans les communiqués de Covestro et dans la presse professionnelle indépendante ; les rapports locaux quantifient le bénéfice en gaz à effet de serre à environ 66 % d’émissions en moins par rapport à la filière classique.

À l’intérieur de l’usine pilote : ce qui change pour les transformateurs

L’usine pilote de Leverkusen est l’une des premières au monde pour cette classe d’élastomères. Elle n’est pas encore une unité commerciale — Thomas Braig, responsable des élastomères chez Covestro (Responsable de l’entité Elastomers chez Covestro), la qualifie de préindustrielle et souligne qu’elle fonctionne bien en dessous des tonnages industriels.

Pour les transformateurs et convertisseurs travaillant avec des élastomères de polyuréthane, plusieurs implications pratiques apparaissent déjà :

• Évolution du modèle d’approvisionnement : plutôt que de commander uniquement des prépolymères et durcisseurs vierges, les transformateurs pourraient à terme recevoir des matériaux contenant une part équilibrée en masse de Vulkollan recyclé issu de roues, butées et tampons post-utilisation.
• Pression en faveur de la conception pour le recyclage : si le recyclage chimique est prouvé techniquement et économiquement, les clients d’élastomères seront incités à spécifier des grades et des géométries adaptés à la fenêtre de dépolymérisation et offrant des rendements de récupération élevés et prévisibles.
• Exigences de qualité : Covestro affirme explicitement que les blocs de construction récupérés permettent une réutilisation sans perte de qualité détectable par rapport à la matière vierge, un argument important dans les segments des roues industrielles et des tampons ferroviaires où la fatigue et le fluage sont critiques.
• Levier pour la comptabilité carbone : la réduction annoncée des deux tiers de l’empreinte carbone offre aux propriétaires de marques et aux équipementiers un levier mesurable pour les analyses du cycle de vie, notamment dans l’automobile et les équipements logistiques où les émissions de Scope 3 sont scrutées.

De la décision d’investissement au calendrier de démarrage

Dès décembre 2024, Covestro avait annoncé sa décision d’investir dans une usine pilote de recyclage des élastomères à Leverkusen, précisant une période de construction d’un an jusqu’à l’achèvement technique et une dépense de l’ordre de « plusieurs dizaines de millions ». L’installation est passée du statut « en construction » à celui d’usine pilote en fonctionnement, avec des jalons de mise en service suivis tout au long de 2025 et l’inauguration officielle en septembre 2026.

Cet arc de progression importe pour les ingénieurs d’usine et les fournisseurs de technologies : il montre que le passage à l’échelle d’une filière de recyclage chimique de polyuréthane réticulé, au moins à cette échelle, constitue un effort d’ingénierie et d’autorisation de plusieurs années, et non une simple adaptation rapide.

Construire une chaîne de valeur inverse à la hauteur de la chimie

Covestro souligne à plusieurs reprises que la chimie seule ne rendra pas les élastomères de polyuréthane circulaires. L’usine pilote est associée à une volonté d’organiser des systèmes de collecte et de reprise des élastomères en fin de vie.

Les partenaires en cours de mobilisation incluent :

• les clients utilisant le Vulkollan et les élastomères apparentés dans les roues, tampons et butées,
• les recycleurs et sociétés de gestion des déchets capables de consolider et de prétraiter les matériaux,
• les prestataires logistiques chargés de ramener les pièces d’élastomère lourdes vers le Chempark ou d’autres hubs,
• les collecteurs locaux et flux municipaux là où les déchets d’élastomères industriels croisent les infrastructures régionales.

Ces collaborations visent à sécuriser des volumes suffisants de matériaux en fin de vie adaptés et de qualité constante, condition préalable à toute opération en boucle fermée économiquement viable.

Au-delà du Vulkollan : systèmes coulés et TPU à l’étude

Si le Vulkollan constitue le premier axe technique, Covestro a indiqué qu’il utilisera la même installation de Leverkusen pour examiner des élastomères coulés spéciaux sélectionnés et des grades de polyuréthane thermoplastique (TPU), y compris les familles commercialisées sous les noms Desmodur et Desmopan.

Pour les transformateurs de TPU, cela est notable car les filières de recyclage mécanique existantes captent déjà une partie des chutes de production et des déchets post-industriels propres. Une voie chimique éprouvée à l’échelle pilote ouvre la possibilité de traiter des flux de TPU mélangés, contaminés ou fortement vieillis qui aujourd’hui reviennent rarement dans les boucles de matériaux.

L’usine pilote servira à :

• tester différents flux de déchets et géométries en fin de vie,
• optimiser les conditions de réaction et les étapes de séparation,
• constituer le dossier de données nécessaire à une éventuelle unité à l’échelle industrielle.

Covestro a indiqué qu’au moins deux ans de collecte de données et d’optimisation du procédé sont prévus avant toute décision relative à une usine de recyclage plus grande.

Signaux stratégiques pour la chaîne de valeur des élastomères et du caoutchouc

Pour le secteur plus large des plastiques et du caoutchouc, Leverkusen envoie plusieurs signaux clairs :

• Les élastomères de polyuréthane passent du statut « non recyclables » à « chimiquement récupérables » à l’échelle pilote, supprimant un obstacle de longue date aux récits de circularité autour des roues industrielles, tampons et supports automobiles.
• Des investissements de plusieurs dizaines de millions d’euros dans une seule usine pilote soulignent que le recyclage des élastomères haute performance sera capitalistique et sélectif ; tous les grades ou formulations ne justifieront pas leur propre ligne de dépolymérisation.
• L’implantation du projet au Chempark Leverkusen, dans un bâtiment pilote dédié à plusieurs étages, ancre le rôle de l’Allemagne comme banc d’essai de technologies de procédés circulaires avancés.
• Pour les équipementiers de l’automobile, du ferroviaire et des équipements de logistique interne, le projet offre une voie concrète à court terme pour réduire l’empreinte carbone au niveau des composants sans sacrifiant les performances.

Ce que les acteurs de l’industrie doivent surveiller ensuite

Les transformateurs, compoundeurs et propriétaires de marques sont désormais confrontés à un ensemble de questions pratiques :

• Peuvent-ils fournir suffisamment de pièces d’élastomère en fin de vie traçables pour rendre une boucle fermée viable dans leur segment ?
• Comment évolueront les spécifications produits et le contrôle qualité lorsque des blocs de construction récupérés entreront dans les formulations selon des approches de bilan massique ?
• Et, surtout, l’économie du recyclage chimique à l’échelle industrielle fonctionnera-t-elle une fois que l’usine pilote aura généré ses données et testé le concept sur des flux de déchets réels ?

L’usine pilote de Leverkusen de Covestro ne répond pas encore à toutes ces questions. Mais en faisant passer le Vulkollan au recyclage chimique dans des essais techniques de 100 kg, en démontrant une récupération de matière supérieure à 90 % et une réduction d’environ deux tiers des émissions de CO₂, et en invitant ouvertement des partenaires à rejoindre la chaîne de valeur inverse, elle a transformé le recyclage chimique des élastomères de polyuréthane d’une diapositive de présentation R&D en une réalité d’acier et d’instrumentation que le reste du secteur peut désormais utiliser comme référence.