倍耐力将轮胎热解与新胎生产挂钩，但工厂产能才是关键考验

倍耐力正与Pyrum、BASF和Synthos合作，搭建一条欧洲轮胎到轮胎链条，把废旧和报废轮胎的材料送回新胎生产。路径明确：Pyrum对报废轮胎进行热解，把回收炭黑送到倍耐力欧洲工厂，热解油则送往BASF进行化学加工，再由Synthos用所得原料制成认证合成橡胶，供倍耐力使用。

这条材料链条可信，但还不足以证明轮胎到轮胎回收已成为可靠的生产原料。决定性问题已不再是轮胎能否化学分解成有用组分，而是回收商能否以轮胎厂可接受的速度、一致性和规格交付这些组分。

倍耐力材料闭环

意大利轮胎制造商倍耐力采用多家公司联合工艺，而非要求单一回收商返还完整胎面胶配方。德国收集的废旧轮胎（包括Driver门店及赛车相关材料）与倍耐力Breuberg工厂的报废轮胎混合后送入Pyrum。Pyrum进行热解，在无氧条件下将轮胎热分解为回收炭黑和轮胎热解油。

回收炭黑将用于替代倍耐力欧洲工厂部分新产工业炭黑。这一替代意义在于，回收组分进入常规胎面胶配料环节，而非被当作低档填料用于地垫、沥青或模压制品。

热解油路线更长。BASF将其与化石原料混合，生产包括丁二烯和苯乙烯在内的中间体。在ISCC PLUS质量平衡安排下，回收份额被分配到认证Ccycled产品。Synthos再用这些材料生产高性能轮胎用认证合成橡胶，最终回到倍耐力。

因此链条存在两种不同主张。回收炭黑是实物送入胎面胶配料；热解油则通过质量平衡化学路线加工，并分配到认证合成橡胶。这两种回收方式不应混为一谈。

工厂瓶颈

Pyrum自身运营更新让认证问题更加尖锐。2026年9月24日，该回收商将2026年收入预测从650万至950万欧元下调至420万至530万欧元，原因是Dillingen的研磨和造粒工厂爬坡慢于预期。同时，合并EBIT亏损预期从800万至1050万欧元扩大至1000万至1250万欧元。

问题不在热解化学本身，而在物料输送环节：从缓冲料斗向后续工段输送研磨物料。改造后，该装置最高达到1250公斤/小时，低于1650公斤/小时的目标。

这张表对轮胎采购方是明确警示：一个有明确合作伙伴和明确终端用途的工艺，仍可能达不到商业承诺背后的产能。Pyrum获得临时许可，每天运行16至24小时，为期两个月，并计划9月底前增加第三班，但新增班次无法完全弥补损失，还会推高运营成本。

Pyrum上半年收入同比增长37.6%，从127万欧元升至174万欧元。这一改善并未消除爬坡问题。它显示工艺存在需求和活动，但未能确立稳定的轮胎级回收材料供应。

轮胎之外的橡胶

与常规轮胎回收形成直接对比。加拿大2023年收集量为438297吨，报告分流率达92%。约90%的收集重量成为轮胎衍生产品，如胶粉、橡胶改性沥青、轮胎衍生骨料和模压制品，约2%用于燃料。

这些出路证明收集和加工基础设施存在，但并未证明回收橡胶适合新胎。研磨轮胎橡胶仍处于硫化状态，其颗粒可作为填料，但与新鲜橡胶粘结差，随用量增加会降低拉伸强度和耐磨性。

脱硫交联针对锁定橡胶网络的硫交联键，同时保留大部分聚合物主链。加拿大综述引用的配料研究显示，脱硫橡胶可按约20份/百份橡胶使用，对硫化、模量和伸长率影响有限。再生胶也已少量进入商用轮胎，包括一家主要轮胎制造商自2013年起从卡车胎翻新作业中回收的再生胶。

这些证据支持的判断比“回收橡胶已可用于所有轮胎”要窄得多。当原料、工艺和用量受控时，材料可以发挥作用。障碍在于输入规格。脱硫需要更细研磨、更高纯度、分流和批次记录。这些控制在轮胎厂同意支付回收份额前就已经产生成本。

倍耐力仍需证明的事项

倍耐力项目解决了归属问题：倍耐力、Pyrum、BASF和Synthos各自拥有明确工艺步骤。ISCC PLUS解决了质量平衡路线的可追溯性。Pyrum供应回收炭黑和热解油，BASF加工油品，Synthos生产合成橡胶，倍耐力将材料放回轮胎。

项目本身并未确立可生产的轮胎数量、指定轮胎型号中的回收含量、回收炭黑的长期一致性，或多次生产批次后的性能余量。这些是轮胎厂在将闭环视为常规采购而非受控示范前所需的测量数据。

Pyrum的Dillingen瓶颈让验证变得实际而非理论。如果物料输送系统仅能达到1250公斤/小时而非1650公斤/小时的目标，那么在轮胎工程师讨论胎面磨耗或滚动阻力前，瓶颈就已经出现。即使化学性质合适，买家也不会批准不规律到达的循环原料。

因此目前最有力的主张有限但有用：倍耐力已将热解、回收炭黑、化学中间体和合成橡胶连成一条明确的欧洲路线，回到新胎。下一个证明不是又一次公告，而是针对轮胎厂必须认可的规格和产能实现可重复产出。