倍耐力將輪胎熱解連結新胎生產，但工廠產量成關鍵考驗

倍耐力正與Pyrum、BASF及Synthos合作，打造歐洲輪胎對輪胎鏈，將廢胎與報廢胎的物料送回新胎生產。具體流程為：Pyrum對廢胎進行熱解，回收碳黑送至倍耐力歐洲胎廠，熱解油則送至BASF進行化學加工，再由Synthos將所得原料製成認證合成橡膠，供倍耐力使用。

這條物料鏈可行，卻尚未證明輪胎對輪胎回收已成為可靠生產原料。關鍵已不在輪胎能否化學分解為有用料流，而在回收商能否以輪胎廠可接受的速度、穩定性與規格交付這些料流。

倍耐力物料循環

義大利胎廠倍耐力採用多家公司合作流程，而非要求單一回收商返還完整胎料配方。德國收集的廢胎（含Driver據點與賽事相關物料）與倍耐力Breuberg廠的報廢胎混合後，送至Pyrum進行熱解，在無氧條件下熱分解成回收碳黑與輪胎熱解油。

回收碳黑預計取代倍耐力歐洲生產中部分新製工業碳黑。這項替代意義在於將回收成分放入熟悉的胎料混煉功能，而非視為低階填料用於墊材、瀝青或模塑產品。

熱解油則走較長路線。BASF將其與化石原料混合，生產包括丁二烯與苯乙烯的中間體。透過ISCC PLUS質量平衡安排，回收份額分配至認證Ccycled產品。Synthos再用這些材料製成高性能胎認證合成橡膠，送回倍耐力。

因此鏈條有兩種不同主張。回收碳黑為實體送往胎料生產；熱解油則經化學加工與質量平衡認證分配至合成橡膠。兩者回收方式不同，不應視為同一種回收。

工廠限制

Pyrum自身營運更新讓資格驗證問題更明確。2026年9月24日，該回收商因Dillingen廠研磨與造粒設備升級慢於預期，將2026年營收預測從650萬至950萬歐元下修至420萬至530萬歐元，同時將預期合併EBIT虧損從800萬至1050萬歐元擴大至1000萬至1250萬歐元。

問題不在熱解化學，而在物料處理階段：從緩衝料斗輸送研磨物料至下游製程。修改後，設備產能達每小時1250公斤，目標則為每小時1650公斤。

此表對胎業買家是實用警示：即使流程、夥伴與終端用途都已命名，仍可能達不到商業承諾背後的生產速度。Pyrum獲准暫時每日運轉16至24小時，為期兩月，並預期9月底前啟用第三班，但新增班次無法完全彌補損失產能，且會提高營運成本。

Pyrum上半年營收年增37.6%，達174萬歐元（前一年為127萬歐元）。此成長並未消除升級問題。它顯示對該製程有需求與活動，但未建立穩定供應輪胎級回收物料的能力。

留在輪胎外的橡膠

與傳統輪胎回收形成對比。加拿大2023年收集量為438297公噸，轉用率達92%。約90%收集重量成為胎源產品，如橡膠粉、橡膠改質瀝青、胎源骨材與模塑品，約2%用作燃料。

這些出路證明收集與加工基礎設施存在，但未證明回收橡膠適用於新胎。研磨輪胎橡膠仍為已硫化狀態，粒子可作為填料，與新橡膠結合差，隨著添加量增加會降低抗拉強度與耐磨性。

脫硫攻擊鎖住橡膠網絡的硫交聯，同時保留大部分聚合物主鏈。加拿大報告引用的混煉研究顯示，脫硫橡膠可按每百份橡膠約20份添加，對硫化、模量與伸長率影響有限。自2013年起，主要胎廠卡車胎翻修作業的回收橡膠也已少量進入商用胎。

這些證據支持比「回收橡膠已準備好用於所有輪胎」更窄的判斷。在原料、製程與添加量受控時，物料可行。障礙在輸入規格。脫硫需要更細研磨、更高純度、分離料流與批次記錄。這些控制在胎廠同意支付回收成分前就已增加成本。

倍耐力仍需證明的項目

倍耐力計畫解決所有權問題：倍耐力、Pyrum、BASF與Synthos各自擁有明確製程步驟。ISCC PLUS處理質量平衡路線的可追溯性。Pyrum供應回收碳黑與熱解油；BASF加工油料；Synthos製造合成橡膠；倍耐力將物料放回輪胎。

但計畫本身未確立可生產的輪胎數量、特定輪胎型號的回收含量、回收碳黑長期穩定性，或多次生產批次後的性能餘裕。這些是胎廠將循環原料視為常規採購而非受控示範前所需的數據。

Pyrum Dillingen瓶頸讓驗證變得實際而非理論。若物料處理系統僅達每小時1250公斤而非目標1650公斤，限制會在胎業工程師討論胎面磨耗或滾動阻力前出現。即使化學性質適合，買方也無法核准不規則到貨的循環原料。

因此今日可做的最強主張有限但有用：倍耐力已將熱解、回收碳黑、化學中間體與合成橡膠連結成單一定義的歐洲路線回到新胎。下一項證明不是另一則公告，而是符合胎廠必須簽核的規格與產量，可重複的輸出。